【新闻】煤矸“分道扬镳”减负提质增效——采煤工区匠心巧制分矸器，让煤矸分离不再难

在采煤工区8310二分层工作面现场，煤矸混合不仅影响煤炭质量，更直接关系到我矿效益与职工劳动强度。近日，由工区设计者于咸勇与工匠手刘涛联合攻关设计制作的井下分矸器正式投用，以废旧材料“变废为宝”，成功实现煤矸高效分离，成为降本提质增效的“利器”。

痛点催生创新：一场从现场出发的“头脑风暴”

长期以来，井下煤矸混杂问题突出，传统分离方式效率低、人工拣矸劳动强度大，且直接影响煤炭售价。为破解这一难题，机修班长于咸勇深入现场实地考察，反复推测顺槽宽度、皮带运输节奏和煤炭与矸石分布规律，历经多次推演研究，最终手绘出分矸器设计图样。他的初衷很朴实：“让煤卖个好价钱，让兄弟们少出点力。”

匠心变废为宝：废旧材料搭起“钢铁骨架”

方案既定，工匠手刘涛接过了制作“接力棒”。本着“能省则省、能用尽用”的原则，就地取材：领取新槽钢做骨架，精选旧三角铁、废旧铁板、废旧挡煤皮子、旧托辊、螺栓……这些堆在角落的“废料”被一一唤醒。将槽钢分别切割成3米、1.2米、1.5米，焊接成长方形骨架——利用分矸板摆动把上层皮带上的煤与矸分离，下层皮带回旋，经纬分明。骨架内精准打孔、焊接挖槽，托辊转轴锁入其中，转动灵活不卡料；所有接点用三角铁焊接加固，螺栓拧固，稳如三角。分矸板取自旧铁板，割、焊、连成型，板面铆钉覆以废旧挡煤皮，既降噪又耐磨；分矸板加装左右摆动轴，角度可调、分拣精准。整套装置只有槽钢新材料投入，其它全靠旧料重组、巧思改造、匠心焊接，真正实现了成本技改低、质量实用高。

实效立竿见影：减人提效、矸石不落地

经过近期试运行，分矸器表现良好，煤矸“分道”。分离后的矸石直接落入矸石漏斗，再精确分拣至矿车内，真正改变了以往矸石散落、需二次人工装车的被动局面。职工劳动强度大幅下降，煤质显著提升，煤炭售价随之看涨，真正实现了“安全、降本、提质、增效、减负”五重目标。

一线声音：小改小革也能解决大问题

“以前矸石多了要停机捡，又累又耽误生产。现在有了这个分矸器，煤流顺畅，矸石自己‘走’进矿车，我们省劲，煤质还上去了！”现场职工纷纷点赞。

从图样勾画到选材下料，从切割焊接再到试运成功，这件完全由一线职工自主设计制作的分矸器，凝结着匠心之人的智慧与技艺，更彰显了新时代矿工“敢创新、能攻坚、会节约”的工匠精神。

下一步，采煤工区将持续鼓励岗位创新、基层创效，持续挖掘一线智慧、激活技改潜力，让更多小改造、小发明、小革新落地生根、开花结果，为矿井安全高效、绿色节约、高质量发展注入源源不断的基层动能。（韩涛）